Сопоставим вложения и доходы
Итак, чтобы сложить окончательное мнение о целесообразности этого занятия, нужно составить смету вложений в проект. Мы рассмотрим вариант с мини-производством – так, вы сможете вернуть капитал намного раньше. Калькуляция стартовых вложений будет иметь примерно такой вид:
- оформление – 10 000;
- оборудование – 4 930 000;
- другие расходы – 70 000.
Как видите, начинать полноценный бизнес можно, имея около 5 010 000 рублей. Теперь узнаем размеры текущих затрат. Их перечень выглядит примерно так:
- сырье – 396 000;
- коммунальные услуги – 120 000;
- налоги – 2 000 000;
- накладные расходы – 104 000.
Таким образом, сумма регулярных вложений в дело составит порядка 2 620 000 р. Реализуя даже половину изготовленной продукции по оптовой цене, за год вы сможете выручить от 8 000 000 р. То есть, полученная прибыль в 5 380 000 рублей поможет выйти на порог окупаемости через десять месяцев.
Непременно сопоставьте размеры вложений с уровнем предполагаемого дохода, чтобы оценить целесообразность проекта
Как видите, даже при минимальных вложениях, а соответственно, и прибыли, дело можно смело назвать перспективным. Также в пользу этого говорит совершенное отсутствие каких-либо отходов производства. Да и вообще, учитывая высокий спрос населения на биологически безопасное топливо и другие материалы, такой бизнес, несомненно, вскорости станет одной из самых выгодных инвестиций.
Дополнительные возможности
Если на вашем участке скапливается большое количество древесных отходов, их также можно пустить на полезное дело, используя при этом самостоятельно изготовленный гранулятор. Скапливающуюся древесную стружку необходимо сначала подсушить, а затем пропустить через гранулятор. На выходе вы получите древесные гранулы, которые с легкостью и пользой можно использовать в отопительный сезон, конечно, если у вас в доме установлено печное или паровое отопление.
Пеллеты
Древесные пеллеты тлеют дольше, а соответственно выделяют значительное количество тепла гораздо дольше, чем рубленые дрова. Использование такого вида топлива поможет значительно сэкономить на приобретение угля и дров.
Горение пеллет
Таблица. Сравнение затрат на отопление
| Площадь помещения, м кв. | 100 | 150 | 200 | 250 | 300 | 350 | 400 | 500 | 700 | 1000 |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
 Пеллеты, т | 4,9 | 7,4 | 10,3 | 12,3 | 14,7 | 17,2 | 19,6 | 24,5 | 34,3 | 49 |
 Электричество, кВт*ч | 172700 | 25906 | 34542 | 43177 | 51800 | 60449 | 690084 | 86355 | 120800 | 172711 |
 Газ, м куб. | 2396 | 3594 | 4792 | 5990 | 7189 | 8387 | 9585 | 11980 | 16774 | 23963 |
 Уголь каменный, т | 3,3 | 4,9 | 6,6 | 8,2 | 9,9 | 11,5 | 13,1 | 16,4 | 23 | 32,9 |
 Древесина, м куб. | 13,5 | 20,2 | 27 | 33,7 | 40,4 | 47,2 | 53,9 | 67,4 | 94,4 | 134,8 |
Как определиться с размерами гранулятора
То, каких размеров гранулятор вам необходим, зависит от количества содержащихся животных. Если диаметр используемой матрица и ширина корпуса не превышают 35 см, то производительность гранулятора будет минимальной и подойдет такой аппарат лишь для небольшого домашнего хозяйства.
Если же вы содержите свою ферму или просто количество животных питающихся кормами у вас значительное, стоит подбирать диск для изготовления матрицы размером не менее чем в 50 см по диаметру. Соответственно корпус гранулятора должен изготавливаться по таким же замерам – иметь ширину не менее 50 см, но при этом зазор между его стенами и установленной в корпусе матрицей должен быть минимальным.
Производительность гранулятора должна зависеть от количества животных на ферме
Если размер матрицы превышает 50 см, производительность такого гранулятора будет значительно выше – за один час выход готовых гранул из него составит не менее 300 кг. Такая высокая производительность позволит быстро готовить корма для большого хозяйства, а также в короткие сроки подготовить значительные питательные запасы для животных на холодное время года.
Готовый гранулятор при желании можно покрасить. Но прокрашивать его можно только с внешней стороны, не затрагивая внутренние детали. Для покраски лучшим выбором станет краска в баллончиках. Запускать гранулятор можно лишь тогда, когда вы полностью убедитесь в том, что краска полностью высохла. Внутреннюю часть аппарата не рекомендуется прокрашивать. Так как во время работы краска будет счесываться засыпаемым и обрабатываемым в агрегате сырьем, а затем попадать в гранулы. Это может спровоцировать отравление животных, питающихся данным кормом.
Самодельный гранулятор окрашен зеленой краской
Чтобы не запутаться во время изготовления гранулятора и не перепутать местами те или иные его составляющие, рекомендуется заранее подготовить чертежи, в соответствии с которыми будет происходить сборка аппарата. Это поможет значительно сэкономить время сборки и не запутаться
Важно проверить чертежи на правильность, и заранее перед началом сборки приготовить все потребующиеся детали конструкции
Пошаговая инструкция для изготовления гранулятора своими руками:
- Первое с чего нам нужно начать это изготовление корпуса, для этого используем нашу трубу;
- Далее делаем матрицу;
- Изготавливаем посадочное отверстие и подгоняем матрицу;
- Делаем загрузочное отверстие и отверстие выхода готовых гранул
- Точим вал, крепим его к червяку для посадки на него роликов;
- Изготавливаем ролики и пуансон, собираем все в один узел. Понятие пуансон здесь подразумевает просто обычный вал для соединения роликов, а посередине его отверстие для соединения с валом от червячного редуктора;
- Изготавливаем перегородку между червячным механизмом и выгрузным отверстием, к валу крепим лопасти для выгрузки гранул;
- Крепим червяк;
- Делаем площадку под электродвигатель.
Изготовление корпуса
Как я уже говорил, для корпуса мы будем использовать обычную толстостенную трубу, диаметром от 50 см, если такую трубу вы не можете найти, то можно даже применять трубу меньших размеров, но производительность будет занижена.
Высота корпуса должна быть около 70 см. Где то в середине делаем посадочное отверстие под матрицу, для этого навариваем по кругу сваркой металл толщиной 2-3 см и высотой 3-4см, а затем протачиваем это на токарном станке по кругу, делая посадку более точной. При проточке нужно крепить трубу таким образом, чтобы не было ее биения, так как матрица должна быть перпендикулярна роликам.
Сверху корпуса у нас будет загрузка, а под матрицей выгрузка пеллет. Где то на расстоянии 15 см от нижней части матрицы, у нас будет площадка, разделяющая отсек выгрузки пеллет и червячный механизм. В этом месте нам нужно будет сделать перегародку, можно из обычного железа толщиной 3-5 мм.
Для этого достаточно вырезать ее болгаркой или резаком. Отмечается вырезаемый круг прикладыванием нашего корпуса к листу железу и обводом мела.
Перегородка должна будет иметь отверстие в центре, для прохода вала от червяка к роликам. Ее задача недопущение попадания пеллет и отсева на червячный редуктор. В этом же месте делается люк для выгрузки готовых пеллет.
Изготовление матрицы
Матрицу можно сделать из листового металла толщиной от 4 см. Для этого нужно сначала вырезать резаком примерный диаметр круга из листового металла. Затем этот металл нужно обработать на токарном станке, чтобы она плотно заходила в посадочное отверстие.
После подгонки матрицы, в ней нужно насверлить отверстия необходимым диаметром. Можно при покупке железа предусмотреть его на несколько матриц разных диаметров, но последующую делать только после того как будет нормально работать станок. Это позволит в следующей матрице учесть ошибки которые вы допустили при изготовлении первого экземпляра.
Для облегчения процесса сверления можно начертить в компьютере отверстия и по ним уже непосредственно ее сверлить.
Довольно удобный и современный способ изготовления матрицы, это использование станков по металлу с ЧПУ. Нарисовали в программе рисунок, и станок с помощью лазера вырежет вам нужную картинку.
Не забываем – после рассверливания, нужно сделать зенковку матрицы.
Работы на токарном станке:
- На червячный редуктор необходимо надставить вал и соединить его с валом роликов. Нам нужно выточить такой вал. Соединения вала должно быть обязательно через сквозной шплинт, чтобы в работе вал не поднимался с пуансоном. На валу нужно сделать переход от большего диаметра к меньшему. Это делается для того чтобы на данный переход подкладывать шайбочки и регулировать зазор между матрицей и роликами;
- Нужно выточить ролики;
- Вытачиваем пуансон.
Сборка
После вытачивания роликов на них можно нарезать обычной болгаркой полосы. На пуансон одеваются подшипники и затем ролики. Весь узел собирается.
Следующим шагом будет крепление червячного редуктора к корпусу. Все крепления лучше делать на болты и минимум пользоваться сварочным аппаратом.
Вырезаем площадку под электродвигатель, устанавливаем его и соединяем с помощью шкивов с червячным редуктором. Выводим провода и при необходимости подключаем двигатель, делаем кнопку включения выключения станка.
Производим заключительную сборку гранулятора и его пуско наладку.
